一、酱油工艺流程设计
1 我国普遍采用的高盐稀态发酵工艺种类
1.1 高盐稀态工艺（浸出法）
以面粉、豆粕为主要原料，通过蒸料、制曲、高盐等流程进行稀态发酵，其发酵周期为3-6个月，酱油采用浸出法进行滤出，在稀态发酵时，采用露天的传统方法，以日晒夜露的方式，充分利用太阳能直照使酱醪成熟，此工艺适合南方。
1.2 固稀发酵工艺
以脱脂大豆和小麦为主原料，在蒸熟的脱脂大豆与焙炒、粉碎后的小麦的均匀混合物中接入曲子，先固态发酵后稀发酵，成熟后的酱醪通过压滤得到酱油。此工艺是在高盐稀态发酵基础上改革出的一种缩短发酵周期的改进工艺。
1.3 高盐稀态发酵工艺（压滤法）
以经过脱脂后的大豆和经焙炒粉碎的优质小麦为原料，在稀态发酵第一步的前期采用低温控制发酵的方式，并人工加入培养的乳酸菌和酵母菌，成熟酱醪经压榨机压滤提取酱油，虽然发酵周期较长（一般5-6个月），但是较长的发酵时间是高品质酱油生产的必须条件之一，所以本次设计选择该工艺。
2 工艺流程图及操作要点
2.1 工艺流程图
小麦→筛选→除杂→焙炒→粉碎→混合→接种→制曲→制醪→发酵→压榨→过滤→质检→调配豆粕→除杂→润水→蒸料→冷却→灭菌→灌装→成品
2.2 大豆原料处理
① 筛选：大豆的筛选和除杂（豆杆、豆皮、石子、铁质）。
② 大豆浸泡：将经过除杂筛选后的优质大豆按计算好的量准确称取，以大豆比水1:3的比例加入罐中进行浸泡。浸泡期间视情况而搅拌，观察到大豆出现吸水饱满、轻揉就能分开皮肉、切开豆粒中心完全湿润则表示浸泡完成，可进行下一步操作。
③ 输料：将前处理好的大豆定量加入蒸料锅中。
④ 蒸料：按操作规范进行蒸料。
⑤ 冷却：用水力喷射的形式降低物料的温度到指定范围内，即可出料进行下一步操作。
⑥ 熟料质量标准
感官：大豆外表颜色变为黄褐色，具有固有的豆香气溢出，大豆不互相粘连，没有夹心，豆粒整体富有弹性。
理化：消化率≥85%，水分60%-62%，无N性蛋白。
2.3 小麦原料处理
① 筛选
小麦经过筛选除杂选出颗粒饱满，长度适宜的小麦。
② 焙炒
将小麦放入炒麦机，质量合格之后在进行粉碎。
③ 小麦焙炒质量
焙炒后的小麦外观颜色变为淡茶色，有物料固有的小麦香气，含水量少于10%。
④ 小麦粉碎
经过焙炒处理之后的小麦，输入粉碎机里，按工厂具体粉碎要求2-4瓣进行粉碎。
⑤ 感官指标
粉碎后的小麦不发生粘连现象，没有杂味，只有物料固有的香味。
⑥ 理化指标
水分≤10%。
2.4 制曲
① 接种
原料经蒸熟出锅后，用绞龙或者扬散机扬开热料（同时也起到打碎结块的作用），待料冷却至40℃左右开始接种，接种量为0.3%-0.5%。
② 培养
将冷却接种后的曲料转移到曲室，尽量保持料层松、均、平，防止压实。每小时进行一次曲料温度人工记录，并观察曲室温度是否在控制温度内，确保将整个工艺的温度都始终控制在规定之内，符合生产工艺的规定。根据实际观察情况，在培养大概8小时左右，需要间断性的供给空气给曲料。随后培养大致4个小时，曲料颜色变为白色且出现结饼现象，培养的曲料温度升至36℃左右时即可翻曲，翻曲后的曲料应该保持料层松、均、平，防止压实，翻曲之后4-6小时左右，当曲料温度升到36℃且物料整体出现结饼有裂缝即可再次翻曲，要求同第一次翻曲。当曲料进行30小时左右的培养之后，观察到出现较多的淡黄绿色，表明曲料已经成熟了。
③ 成曲质量标准
感官指标：菌丝排列紧密整齐，外观为嫩黄绿色，固有的香气浓郁，无杂味，富有弹性，曲料质地疏松柔软，手感不粗糙。
理化指标：中性蛋白酶活力1000-1500单位/克（千基）（福林法）。
培养后成曲水分：28%-32%。
细菌数：不超过50亿个/克（千基）。
④ 拌盐水
使用出曲绞龙设备，将成曲和盐水混合均匀，再送入发酵罐进行发酵，盐水使用量为曲量的2.5倍左右。
2.5 酵母的培养
① 酵母培养（以扩充培养至300L为例）
试管原菌→一级摇床培养→二级摇床培养→一级种子罐培养→二级种子罐扩大培养。
培养基：12Bx麦芽汁100ml，琼脂2g。
酱油培养基：生酱油质量分数为15%，食盐质量分数为12%，葡萄糖含量5%，不足的由自来水补。
② 以一级种子罐操作培养为例
种子罐灭菌：蒸汽常压灭菌30分（95%-100%）。
备料：生酱油30L，葡萄糖10kg，食盐水和自来水适量，料液定量为200L，食盐补足12%。
物料灭菌：升温到90℃（半个小时），自然降温到35℃以下。
培养：30-32℃，培养12-16小时，培养全过程采用循环水持续保温，培养全过程还需底部通风。
培养12小时后，将符合下列要求的种子接入发酵罐里。
2.6 发酵工艺
① 发酵罐要有假底和出料口，采用的材质应能防止腐蚀。
② 预先配制好18°Be/20℃的食盐水溶液，用其与酱油曲混合，起到润湿作用即可，然后打入发酵罐制醪，不足的用食盐水不足，全过程所用总量为原料的2-2.5倍。
③ 制醪完成之后注意观察，根据情况在第三天左右就应该开始抽油进行淋浇，淋油量的用量比为原料量的10%左右，之后严格控制操作流程，每两周进行一次淋油，该操作流程对流速的控制要求较高，必须用严格的控制操作来使酱醅受到均匀的淋浇，这样才能不破坏酱醅整体的的多孔性。
④ 发酵流程，制醪时严格把关控制温度为15℃，发酵前期严格控制温度在15℃，发酵时间控制在30天，发酵中期严格控制温度为28-30℃左右，发酵时间控制为90天，发酵后期根据环境采用控制常温发酵的方式，发酵时间控制为30天。当酱醅中的豆粒开始溃烂，酱醅的表面颜色光泽开始转暗，酱醅液中的氨基酸态氮的含量约为1g/100ml，含量保持七天波动基本平衡时，则表明酱醅已经可以进行榨油操作。
2.7 榨油
酱醪→输送→压榨罐→布酱→自淋→预压→重压→生油分离。
2.8 成品
① 酱油的批兑
各个批次榨取出来的酱油的等级是不一样的，此时需要采用批兑工艺批兑成统一等级，根据实际情况，准确计量使用的必要食品添加剂的计量，并保证充分均匀混合。
② 酱油灭菌
灭菌温度85℃，时间60分钟。
③ 过滤与澄清
采用静置澄清或者过滤的方式，静置时间是5-7天。
④ 检验
执行GB18186-2000高盐稀态酱油规定进行检验产品合格与否并判断是否放行。
⑤ 包装
成品进行包装，包装后统一放到仓库缓冲间等待抽查，合格后可进入销售仓库。
二、酱油无尘车间布置设计
1 车间布置设计的依据
① 生产工艺流程图。
② 物料衡算计算的数据结果，包括原料的投入比，每批次的投入量，每批次半成品的产量，成品的产量以及三废的数量和处理方法。
③ 设备详细资料，必须要有设备的外形计算数据、根据生产规模需要的数量、支撑设备的底座形式、温度控制情况与其基础运行条件、设备的一览表等。
④ 公用系统的各种耗用量，比如工艺过程的耗水量、整个车间耗电量、生产工艺耗热量、工艺流程耗冷量、每批次生产压缩空气耗用量以及其他耗用量等。
⑤ 土地的检测报告与建设劳作过程要符合GMP。
⑥ 整个车间工艺流程操作中对通风量、是否采用空调、普通空气质量、生产空气无菌的要求。
⑦ 车间组织及定员资料。
⑧ 有关布置方面的一些规范资料。
2 车间平面布置的要求
① 车间的布置局面安排要符合生产工艺路线顺序的要求。车间设备的安装顺序必须与流程的流向方向同步，符合逻辑生产顺序，逐次加工生产，在水平方向上，不使物料和产品发生交叉往复。
② 车间的整体布局要依据生产操作的顺序进行。
③ 设备的布置与安装不能太紧密，没有维修空间，也不能太松弛，排列须尽量对称紧凑实现美观大方原则，队列整齐，空间利用效率高。
④ 设备的安装布置要考虑到生产过程中的合并利用情况，以此避免突发情况造成当天生产效益低下。
⑤ 设备上的各种自动化检测仪表要统一地点安放，便于工作人员观察记录数据。
⑥ 车间排布应该考虑到设备的拆卸搬迁和安装问题以及检修空间等因素。
⑦ 车间厂房的建设要根据设备尺寸进行计算，保证有足够的空间进出。
⑧ 对于生产中抖动较大的设备，该设备工作台不能与接触到厂房的主要框架和平面，久而久之造成厂房毁坏的事故。
⑨ 车间整体格局要方便快捷安全，美观而卫生，还要有较好的抗腐性。
⑩ 整体建设要经济实用，节约成本。
3 车间布置主要区域组成
车间主要有以下几个区域组成：原料仓库区、前处理区、蒸煮区、制曲区、发酵区、压榨及灭菌区、灌装及成品仓库区、更衣室、品保室、厕所。
三、酱油无尘车间通风采光及卫生指标
车间的通风采光对生产存在很大的影响。特别是对发酵工厂而言，良好的通风可以使车间内的空气保持流通和新鲜，避免不良微生物的大量繁殖，减少生产过程中不必要的染菌情况。采光能够保持整个车间的光亮度，避免在创作过程中发生错误。本工厂的通风采光来自窗户和门，窗长1.8米，高3米，且每面墙上都设有尽量多的窗户，能够充分担负起通风采光的任务，保持车间内的良好空气和光亮条件。夜间，车间的采光主要依靠灯光，保证生产过程中的准确度和安全。
车间的卫生指标：在发酵车间，除地面保持卫生外，在种子罐取样品，地面和发酵罐周围，每两小时洒新洁尔灭消毒，防止发酵过程染菌。发酵罐在发酵过程中流加的液氨糖和消泡剂，必须经过消毒保证无菌，消灭菌必须按照要求严格执行，以确保生产的顺利和安全。发酵结束后，所有的设备都要进行清洗。在整个的生产工艺流程中，各车间污水都要经过净化后才能排出或再利用。提取车间要保证清水污水不得交叉。
